不過常浩南對此倒是並不感到意外，實際上在大家第一次開會的時候，王欽黎提出的那個思路就已經相當有前瞻性，而他又在那上麵進行了一些修改，把裝配過盈、溫度差和外部機動過載等幾個之前由於非線性過強而難以計算的因素納入考慮，精度大幅提高是顯而易見的事情。
在連續看了幾台電腦上的數據之後，所有人的注意力都已經轉移到了不遠處的實驗設備上麵。
實際上，旁邊正在減速過程中的這十幾台設備，都已經連續運行了上百個小時時間。
對於壽命等效加速試驗來說，這些軸承也都已經到達了自己的壽命終點，這從電腦上麵記錄的數據已經跟穩態運行時相比出現明顯異常就能看出來。
而每一台設備裡麵測試的軸承，都是經過專門設計的典型結構參數。
根據常浩南在實驗之前進行的計算，它們每一種都會對應不同的失效模式。
而動力學性能預測隻是一小部分內容，最終見真章的，還是對於軸承失效模式的計算能否跟實際情況一一對應。
如果能，那就可以直接讓華夏的軸承行業，乃至整個機械製造行業進入一個新的時代。
一個能夠直道超車的時代！
儘管這個過程可能不是三兩年就能完成的。
但對於華夏的科研人員來說，難，從來不是問題。
問題是過去看不到希望。
彆人的產品更好意味著用戶更多，用戶更多意味著產生的數據更多且更有價值，而這些數據又可以反饋回來進一步優化出更好的產品。
基本所有的高端行業，都滿足這個良性循環的模型。
在這種情況下，你要想實現超越，要麼就等著外部環境發生大的變化，要麼就乾脆換一條賽道。
而常浩南這套東西，則是完全不講理的打破了這個循環。
在更好的算法框架下，我優化產品需要的數據量可能隻是你的十分之一甚至更低，那這個玩法可就不一樣了。
很快，十幾台實驗設備接連停止了運轉。
又經過一段時間的冷卻之後，負責實驗的操作人員把軸承一個個地取了下來。
“一號軸承，根據計算，在工作過程中最大接觸應力為2500mpa，次表層最大剪切應力距表麵約125μm，失效形態推測為次表層起源的疲勞剝落。”
甚至都不需要去看設備上貼著的標簽，常浩南都已經能複述出每個軸承的計算結果。
“沒錯，剝落麵積約為50mmx15mm，次表層蝶形組織距離滾道表麵約105~129μm，最大長度約為40μm……”
“二號軸承，工作過程中最大dn值2.38x106mm·r/min，接觸區瞬時溫度達300c以上，失效形態推測為軸承套圈及保持架斷裂。”
“三號軸承，軸承滾道及保持架表麵磨損失效……”
“四號……”
“……”
“十六號，軸承滾道表麵起源點蝕失效……”
當常浩南報出最後一個實驗對象的故障情況之後，整個實驗室裡麵，除了電腦主機運轉時產生的嗡嗡聲以外，再無半點其它聲音。
“結果如何？”
幾秒鐘的沉寂過後，常浩南轉過身，看向麵前的幾十個人。
張靖手裡捧著一本實驗記錄本，上麵每一行內容的最後，都是一個對號。
“都……都能對上！”
(本章完)
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